30噸啤酒廠設備糖化系統生產精釀啤酒如何改善啤酒的綜合質量。對于啤酒生產廠家而言，改善啤酒的綜合質量是非常重要的，今天濟南中釀機械設備有限公司的小編就和您具體介紹一下如何改善啤酒的綜合質量吧。

　　30噸啤酒廠設備糖化系統生產精釀啤酒時，可從原料處理、糖化工藝優化、生產過程控制、設備維護與升級等方面改善啤酒綜合質量，以下是具體分析：

　　原料選取與處理：

　　選用優質水源、精選麥芽和啤酒花，以及新鮮酵母，這些是釀造高品質啤酒的基礎。

　　粉碎工序中，粉碎機空間最好以氮氣取代空氣，避免帶入大量氧;濕粉碎除用脫氧水外，盡量減少攪動，輸送麥漿要輕緩;生產投料時現粉碎，避免提前粉碎長時間隔置。

　　糖化工藝優化：

　　糖化車間自控系統應實現自啟動原料處理、粉碎、糊化、糖化、過濾、煮沸、澄清、冷卻直至輸送到發酵的全過程自動控制，以及CIP系統、水系統、蒸汽系統等公用系統的自動控制。

　　糊化鍋和糖化鍋采用蒸汽夾套式換熱，通過蒸汽總管上的氣動閥調節控制蒸汽流量，進而控制鍋內醪液溫度，確保物料和溫度分布均勻。

　　糖化溫度設定在60 - 63℃之間，可使產生的糖分大部分可以被酵母菌轉化，后期無殘糖留在酒液內，酒液更加爽口。

　　糖化時注意調節pH值，麥醪控制在5.5左右，麥汁控制在5.2左右，對啤酒風味穩定性有益。

　　生產過程控制：

　　防止氧的攝入：

　　糖化工序使用CO?或氮氣作為保護氣體，取代鍋槽中的空氣;糖化過程中盡量減少醪液攪拌次數，降低攪拌速度;盡量減少麥醪輸送次數，選用的泵能力應稍大些，使輸送時間縮短，低速緩慢，減少湍流;小心控制，避免泵送完畢時吸入大量空氣;泵、密封件、閥門等加強維護保養;糖化和洗槽用水宜采用脫氧水;醪液和麥汁的輸送應由鍋、槽底部輸送;麥汁煮沸時，麥汁煮沸鍋盡量不敞口煮沸，且要正確控制煮沸時間。

　　輸酒線的所有接頭和連線必須嚴密，管路設計應避免過高的流速和產生渦流現象;應以二氧化碳取代空氣作為背壓，或在輸酒過程中充入少量二氧化碳(0.1 - 0.2酒容量)，使過量的二氧化碳將空氣帶走，但過多地充二氧化碳會使一些有益的易揮發物質損失掉;酒進入罐內的流速宜低(<1m/s)，以避免渦流產生，進口管徑如增加50%，可降低進口速度45%，也可采用在開始和最后輸酒時，降低泵送速度;輸酒管路在輸酒前應先裝滿脫氧水，在酒進入管路前，先以二氧化碳將水頂出。

　　充二氧化碳的酒液，必須采用去氧的純二氧化碳，其純度要求達到99.998%以上。

　　濾酒開始，最先一部分過濾酒的溶解氧很高，此后氧的攝入又減少，如果操作得當，全部酒的溶解氧為30μg/kg左右。要降低濾酒開始大量氧的攝入，應先以脫氧水將過濾機及系統內的水和空氣置換出;如使用硅藻土為助濾劑，也需先將硅藻土漿充以二氧化碳，排除調漿中的空氣，調漿罐空間以二氧化碳或氮取代空氣，調漿需用排脫水。

　　調制添加劑的用水，要采用脫氧水。

　　殘酒內一般都含有大量溶解氧，以空氣為備壓的貯酒罐或清酒罐內殘酒的溶解氧能高達幾千μg/kg。這部分殘酒最好單獨存放，用二氧化碳充分洗滌后再使用，采用二氧化碳備壓。

　　灌裝生酒桶的酒，其溶解氧一般可達500μg/kg，高者可達1000μg/kg，這部分氧很難避免。應采用二氧化碳為備壓，裝酒時壓力保持0.1 - 0.12MPa，不宜過高，大桶較小桶攝入的氧少。

　　在正常運轉條件下，裝瓶時攝入的溶解氧約為1ml/L，相當于5ml空氣/L，或1300μg/kg溶解氧。從清酒罐到裝酒機的管路應盡量縮短;管道設計要絕對避免產生渦流，并且要絕緣良好，防止升溫;裝酒機不能超速運轉，否則易引起渦流而攝氧;短管裝酒攝入的氧多，裝酒管愈長，攝入的氧愈少;經常檢查和清洗裝酒閥，若破壞酒在裝酒機內的均勻流動，或裝酒閥表面有損傷，都將引起渦流而攝氧;減低瓶頸空氣，可于裝酒后采用噴射二氧化碳或對瓶頸酒液進行激水引沫，使酒快速起沫而排除瓶頸空氣，即行壓蓋;嚴禁不滿的瓶酒再回裝;采取二次抽真空和充二氧化碳的現代化灌酒機，可使瓶酒酒液溶解氧控制在<0.15mg/kg;灌裝后之啤酒溶解氧含量(包括瓶頸空氣中的氧)應<0.2mg/kg以下。

　　重大機遇：預計今年內出臺精釀啤酒標準和相關法規，新政策將接軌歐美現行政策，今后小型精釀啤酒廠灌裝啤酒可正式走向市場，精釀啤酒行業將會迎來健康發展的機遇!